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在河北省秦皇島經濟技術開發區一片綠樹紅花掩映的辦公樓里，記者見到中信戴卡股份有限公司下屬秦皇島信越智能裝備有限公司副總經理兼副總工程師趙永剛時，他正在埋頭工作。

【資料圖】

趙永剛先后承擔了多項研制生產工作，在重要核心部件的技術攻關、鍛造生產、生產線改造等方面取得了諸多成績，這背后凝聚著他無數個日夜的艱辛付出。

潛心研究鍛造工藝

1995年，23歲的趙永剛從河北機電學院畢業，應聘到一家電子企業工作，因為善于鉆研思考，不久后，他就成了這家企業的“發明家”。一次，企業的計算機軟磁盤生產線專用控制板損壞，只能通過國際采購來更換，過程需要幾個月時間，這樣就會耽誤訂單生產。為了不耽誤工期，趙永剛拿著外文說明書硬是“啃”了一個星期，最終用“逆向設計”的方法，成功采用可編程控制器替代了工業控制板，順利恢復了生產。

進入中信戴卡工作后，趙永剛成為一名鍛造部工程師，從此和汽車車輪生產制造結下不解之緣。中信戴卡是中國中信集團公司投資組建的國內第一家鋁車輪制造企業。當時，正逢鍛造車輪全自動生產線在秦皇島建設。整個生產線關鍵設備和技術均從國外引進，不但價格昂貴，技術被國外公司壟斷，有些設備想“動起來”還得看國外技術人員的臉色。

趙永剛決心研發自主控制的生產線。他深知，要想實現鍛造工藝技術零的突破，就需要對產品技術消化、吸收、再利用、再創新。

說干就干，趙永剛開始研究這條進口鍛造生產線，他晚上查閱資料研究如何替換工藝，白天泡在車間試驗技術創新。他以鍛造輪D002工藝技術入手，從工藝參數到自動化控制，從壓力機到旋壓機，從技術到設備，每個細節都仔細揣摩，認真研究。

功夫不負有心人，趙永剛最終掌握了關鍵裝備工藝技術，即使沒有國外技術人員參與，設備也能運轉，操作也能控制，故障也能維修。

趙永剛說：“超越與征服才能激發潛能，安逸和平穩只能止步不前?！焙髞?，他還對進口生產線進行優化提升，改進機器人自動化控制方式，提升了工作效率。

2005年年末，中信戴卡建造的全自動鍛造車輪生產線正式落地，所有關鍵設備實現國產化，趙永剛主導研發的鍛造總線控制技術實現了旋轉鍛、初鍛、終鍛、切邊等整個鍛造工序的全流程自動化，不僅創新升級了鍛造技術，還使裝備成本降低了50%。

2012年，他帶領團隊對全自動鍛造車輪生產線進行迭代升級，使其功能更加智能柔性，第一次實現質量閉環控制，生產效率和產品質量均大幅提升。

全力推進智能制造

干凈整潔的中信戴卡鋁車輪六號線工廠車間，鑄造、機加、涂裝、包裝等一系列工序，在99臺機器人的參與下完成。

六號線工廠被譽為“未來工廠”。2021年9月，中信戴卡入選世界經濟論壇發布的全球制造業領域“燈塔工廠”名單，成為全球汽車鋁制零部件行業首家“燈塔工廠”。

六號線工廠70%的智能裝備來自信越智能裝備。從中信戴卡調任信越智能裝備副總工程師的趙永剛，負責鋁合金汽車零部件鍛造和鑄造生產線整廠自動化、信息化、智能化解決方案。

六號線工廠建設初期，趙永剛帶領團隊制定了一系列技術攻關目標：數字化壓鑄單元、柔性熱刻碼機、X光智能評片、柔性加工單元、機加最佳夾持點檢測、智能3D銑毛刺、高柔性涂裝線、智能制造系統等。

“當時，趙總態度非常堅決，我們必須攻克這些難關。趙總帶領攻關小組經過6個月的反復測試，終于使產線設備順利運行?！睓C加自動化研發小組成員孟凡波說。

2016年，中信戴卡智能汽車輪轂生產線在美國底特律落戶，開啟了中信戴卡輪轂領域的海外布局。為早日形成產能，趙永剛帶著20名技術骨干，一干就是180天。生產線全部運行起來后，先進的技術裝備，完善的操作流程，讓客戶連連稱贊。

當第一只輪轂成功下線時，趙永剛和隊友激動地抱在一起，振臂高呼：“戴卡智造，中國符號！”

談起背后的艱辛，趙永剛舉了一個例子。每個車輪產品上都有二維碼，那是汽車輪轂的身份證。而激光刻碼并非易事，在運行過程中由于溫度差異，測量溫度的傳感器失靈致使激光刻錄焦距出現誤差。趙永剛帶領團隊不分晝夜、連續作戰，經過成百上千次的試驗，僅用1個月就研制出溫度補償自動矯正系統，將基于20多攝氏度的冷刻技術升級為280攝氏度的熱刻技術。這項自動刻碼技術不僅解決了行業難題，還獲得了發明專利。

一項項創新，一個個發明，串聯起燈塔工廠的點點星光。趙永剛帶領團隊研制的柔性涂裝線，可以同時實現不同產品、不同工藝、不同顏色的柔性涂裝，比傳統涂裝線速度提高1倍；機器人為汽車輪轂自動插拔氣密塞技術改變了傳統的人工操作方式；通過視覺和力覺要素協同研制的機加后銑毛刺系統實現混線柔性化生產和無人化生產，減少了粉塵對人的危害。

趙永剛說：“我將和團隊一起攀登智能制造技術的高峰，無論前方道路多么曲折、艱辛，都阻擋不了前行的腳步。”

在以趙永剛命名的創新工作室里，多名員工也像趙永剛一樣成為技術精英，他們就像燈塔之光，在智能制造領域發光發熱。

爭分奪秒自主研發

今年年初，趙永剛又接到一項任務——鋁合金大型結構件一體化鑄造成型關鍵設備研發，這是一臺集新技術、新能源、新裝備于一體的智能鑄造特大裝備。

不久前，全球一家知名新能源汽車企業的“一體化鑄造技術”宣布問世，這項技術可以實現對汽車底盤70個零部件的一次性壓鑄成型。研發這項技術，國外用了兩年。

時不我待。瞄準尖端技術，必須爭分奪秒自主研發，趙永剛牽頭的項目從立項到產品下線制訂了一年完成的目標。他深知如果這個項目成功，將會讓汽車更加輕量化、集成化，并大大降低生產成本。但高壓鑄造領域不是趙永剛的強項，也不是企業的優勢，在缺少積累的情況下，要想實現從無到有，困難重重。

趙永剛組建技術人才團隊，招聘機械和電氣專家；搜集高壓鑄造行業信息，分析行業技術優勢和劣勢；與燕山大學組成產學研聯合開發團隊攻關液壓難題；攻關裝備核心算法，研究制定相關技術標準。目前，一體化鑄造成型關鍵設備研發項目設計方案已經完成，進入實施階段。

近年來，趙永剛獲得不少殊榮。他牽頭設計的大尺寸鋁合金車輪成型關鍵技術及應用項目獲2019年度國家科學技術進步獎二等獎；鋁合金車輪全流程智能制造關鍵技術及產業化項目獲2021年度河北省科學技術成果獎。

雖然取得了一些成績，但趙永剛始終認為自己是個普通人，“我要努力追趕光、成為光、散發光，哪怕是一束微光，也要努力照亮前行的方向”。（經濟日報記者 王勝強）